So schaffen Sie die Grundlagen für erfolgreiche Modelle und bessere Entscheidungen
Simulation ist ein mächtiges Werkzeug zur Analyse und Optimierung von Prozessen – doch in der Praxis scheitern Projekte häufig an typischen Stolperfallen. Die gute Nachricht: Wer diese kennt, kann sie gezielt vermeiden. Basierend auf unserer langjährigen Projekterfahrung bei SimPlan zeigen wir Ihnen fünf klassische Fehler, die uns immer wieder begegnen – und wie Sie diese umgehen.
1. Unklare Zieldefinition: „Einfach mal simulieren“ reicht nicht
Oft starten Unternehmen mit dem Wunsch, „etwas mit Simulation zu machen“, ohne ein konkretes Ziel vor Augen zu haben. Doch ohne eine klare Fragestellung ist ein Simulationsmodell kaum sinnvoll nutzbar.
Beispiel:
„Wir wollen wissen, ob unser neues Layout effizient ist“ ist zu vage. Besser wäre: „Wie wirkt sich ein zusätzliches Zwischenlager auf die Durchlaufzeit aus?“
Tipp: Formulieren Sie messbare Ziele – z. B. die Reduktion von Durchlaufzeiten, Minimierung von Beständen oder Absicherung einer Investition.
2. Zu spät gestartet: Simulation kommt oft erst, wenn’s brennt
Viele Projekte binden Simulation erst spät im Planungsprozess ein – etwa kurz vor Baubeginn oder Inbetriebnahme. Dann bleibt kaum Zeit für Modellierung, Validierung oder Szenarienvergleich.
Folge:
Es bleibt nur eine Analyse des Status quo – echte Optimierung ist nicht mehr möglich.
Tipp: Starten Sie frühzeitig – idealerweise parallel zur Konzeptentwicklung. Simulation kann bereits im Entwurf wertvolle Entscheidungshilfe leisten.
3. Fehlende oder unbrauchbare Daten: Die Achillesferse vieler Modelle
Ein häufiger Trugschluss: „Die Daten haben wir doch schon.“ In der Realität sind diese aber oft veraltet, unvollständig oder inkonsistent. Ohne belastbare Daten ist das Modell wenig aussagekräftig.
Praxisbeispiel:
Falsche Taktzeiten oder nicht dokumentierte Umlagerungen führen zu irreführenden Ergebnissen – und zu Fehlentscheidungen.
Tipp: Planen Sie Zeit und Ressourcen für die Datenaufbereitung ein – oder holen Sie sich Unterstützung. Besonders bei ERP- oder MES-Anbindungen lohnt sich eine strukturierte Datenanalyse.
4. Fachabteilungen werden nicht eingebunden
Häufig entstehen Simulationsmodelle isoliert im Projektteam oder durch externe Dienstleister – ohne Rückkopplung mit den beteiligten Abteilungen. Das ist verschenktes Potenzial.
Konsequenz:
Wertvolles Praxiswissen aus Produktion, Logistik oder Instandhaltung bleibt ungenutzt.
Tipp: Beziehen Sie betroffene Abteilungen von Anfang an mit ein. Simulation lebt vom interdisziplinären Austausch – nur so wird das Modell realitätsnah und akzeptiert.
5. Modell ohne Relevanz für die Praxis
Ein Simulationsmodell kann technisch perfekt und visuell beeindruckend sein – und trotzdem keinen Beitrag zur Entscheidung leisten. Dann war der Aufwand umsonst.
Typisches Problem:
Zu viele Details, die für die Fragestellung irrelevant sind – oder Ergebnisse, die nicht in bestehende Entscheidungsprozesse eingebunden werden.
Tipp: Orientieren Sie Modellstruktur, Komplexität und Auswertung konsequent am definierten Nutzen und nicht an technischen Möglichkeiten.
Simulation ist kein Selbstzweck – sondern ein Entscheidungstool
Simulationsprojekte scheitern selten an der Software, sondern meist an der Herangehensweise. Wer klare Ziele, eine saubere Datenbasis und die richtigen Beteiligten einplant, schafft echten Mehrwert.
Ob bei Materialfluss, Layoutplanung oder virtueller Inbetriebnahme: Simulation unterstützt Sie dabei, bessere Entscheidungen zu treffen – schneller, transparenter und fundierter.
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Wir unterstützen Sie bei der Planung und Durchführung erfolgreicher Simulationsprojekte – vom ersten Workshop bis zur finalen Entscheidungsgrundlage.