Virtuelle Inbetriebnahme als integraler Bestandteil moderner Anlagenprojekte
Die reale Inbetriebnahme ist eine der kritischsten Phasen im Anlagenprojekt. Unter hohem Zeitdruck werden Software, Mechanik und Prozesse zum ersten Mal zusammengeführt. Oft werden Änderungen zu spät erkannt, Schnittstellen greifen nicht sauber und unklare Verantwortlichkeiten führen zu Verzögerungen. Die Folge sind teure Nacharbeiten auf dem Hallenboden, die oft zu spät kommen.
Eine Virtuelle Inbetriebnahme (VIBN) schafft hier einen strukturierten Testraum. Sie verlagert die Fehlererkennung und Abstimmung in eine digitale Umgebung, bevor reale Hardware betroffen ist. Damit das funktioniert, sind jedoch einige Grundprinzipien entscheidend.
Emulation vs. Virtuelle Inbetriebnahme: Der entscheidende Unterschied
In der Praxis werden diese Begriffe häufig synonym verwendet, doch technisch gibt es eine klare Abgrenzung, die für den Projekterfolg entscheidend ist:
- Emulation ist ein technischer Baustein. Sie testet primär die Steuerung gegen ein simuliertes Anlagenverhalten, wobei der Fokus auf der SPS-Logik und dem Telegrammaustausch liegt.
- Virtuelle Inbetriebnahme (VIBN) ist der strukturierte Gesamtprozess. Sie geht weit darüber hinaus und verbindet Steuerung, Materialfluss, Prozesse, Szenarien und die Testorganisation in einem durchgängigen Gesamtmodell.
1. Frühstart schlägt Spätkorrektur
VIBN entfaltet ihre Wirkung nur dann vollständig, wenn sie frühzeitig im Projekt eingeplant wird. Wird das Modell erst kurz vor dem Anlagenaufbau erstellt, bleiben grundlegende Architekturfragen unberührt. Modell und Steuerung sollten von Beginn an gemeinsam entwickelt werden, um strukturelle Fehler in Logik, Taktung oder Anlagenkonzept frühzeitig zu beheben.
2. Logik und Materialfluss verheiraten
Eine reine Steuerungsemulation reicht für eine belastbare VIBN nicht aus. Simulation und SPS gehören untrennbar zusammen. Testen Sie nicht nur Bewegungen, sondern Entscheidungslogiken bei Stau, Rückstau oder blockierten Sensoren. Erst wenn echte Abläufe statt Idealbilder getestet werden, entsteht ein aussagekräftiges Bild des Anlagenverhaltens.
3. Mut zum kontrollierten Crash
Im realen Betrieb treten Störungen zwangsläufig auf. Stillstände, Grenzfälle oder Fehlbedienungen gehören zum Alltag. Genau diese Situationen sollten im digitalen Modell gezielt provoziert werden, um zu prüfen, ob die Steuerungslogik robust reagiert und ein geordneter Wiederanlauf möglich ist.
4. Rollen sauber trennen
VIBN ist kein reines Automatisierungsthema. Unklare Zuständigkeiten sind eine der häufigsten Ursachen für Verzögerungen. Schaffen Sie klare Schnittstellen zwischen Automatisierung, IT, Planung und Betrieb. Eine strukturierte Testorganisation beschleunigt die Zyklen massiv.
5. Daten-Realismus statt Schätzung
Die Qualität der Ergebnisse hängt maßgeblich von realistischen Parametern ab. Takte, Rüstzeiten und Sensorverzögerungen müssen der Realität entsprechen. Gerade kleine Abweichungen summieren sich im Betrieb schnell zu spürbaren Effekten.
6. Training ohne Risiko
Das digitale Modell eignet sich hervorragend für Schulungen. Binden Sie Bediener und Instandhaltung frühzeitig ein, um Routine und Akzeptanz zu erhöhen. Testen Sie typische Bedienhandlungen und Störsituationen unter realistischen Bedingungen – ohne Druck der laufenden Produktion.
7. Kein Einwegmodell bauen
Häufig endet die Nutzung des Modells mit dem Produktionsstart. Nutzen Sie den digitalen Zwilling stattdessen für künftige Optimierungen, Retrofits oder Änderungen weiter. So können Auswirkungen analysiert werden, ohne die laufende Produktion zu gefährden.
Virtuelle Inbetriebnahme als Teil des Gesamtsystems
VIBN reduziert Risiken, wenn sie nicht isoliert betrachtet wird, sondern Steuerung, Prozesse, Organisation und Menschen in einem gemeinsamen Testumfeld verbindet. Wer sie frühzeitig und strukturiert einsetzt, schafft eine belastbare Grundlage für einen stabilen Produktionsstart.
