Linde optimiert Hubmastfertigung im Werk Aschaffenburg mit Hilfe von Simulation
Die Umstrukturierung der Montage und die Einführung neuer Staplertypen stellten Linde vor die Frage, welche Anpassungen sich hieraus für die Hubmastfertigung ableiten ließen. Dabei stand neben der Betrachtung der Fertigungskapazitäten auch die Ermittlung der notwendigen Puffergrößen im Vordergrund.
Die Hubmastfertigung besteht klassisch aus 3 Schritten – der mechanischen Fertigung der Einzelkomponenten, der Lackierung der Rahmenteile und der Mastmontage. Ein Hubmast kann dabei aus bis zu 3 Mastrahmen bestehen. Im Gegensatz zur Fertigung, in der man die Einzelkomponenten in Losen herstellt, werden die zusammengehörenden Komponenten eines Hubmasts im Lackier- und Montageprozess gemeinsam bearbeitet. Das erfordert eine Entkopplung zwischen der mechanischen Fertigung und den nachfolgenden Prozessschritten. Die unterschiedlichen Durchlaufzeiten von Mastfertigung, -lackierung und -montage stellen eine weitere Entkopplungsbedingung dar.
Anhand des Simulationsmodells konnten die potenziellen Engpässe schnell ermittelt werden. Die Einführung neuer automatischer Schweißzellen und die grundlegende Anpassung der Auftragssteuerung – zur Minimierung von Rüstzeiten, Balancierung der Arbeitslast über die Anlagen und Optimierung der Aufragssequenzierung – führten im Simulationsmodell neben dem gewünschten Durchsatz zu einem deutlich reduzierten Pufferbedarf.
Eine wesentliche Schlussfolgerung aus der Simulation war die Erkenntnis, dass die Einlastung von Fertigungsaufträgen unter Berücksichtigung der Kapazitätsrestriktionen für die einzelnen Masttypen erfolgen muss. Die Flexibilisierung von Schweißanlagen bzgl. der bearbeitbaren Masttypen zeigte ebenfalls sehr positive Effekte auf den Gesamtprozess. Letztlich gewann Linde aus der Simulationsstudie wichtige Erkenntnisse, an welchen Themen sie weiterhin arbeiten müssen, um eine sequenznahe Fertigung realisieren zu können.
