Simulation eines Fleischlagers für EDEKA Südwest Fleisch GmbH
In Rheinstetten (Baden-Württemberg) errichtete die EDEKA Südwest Fleisch GmbH eine neue, hocheffiziente Fleischverarbeitungsanlage. Seit Mitte 2011 werden dort Wurst- und Fleischwaren in Spitzenqualität erzeugt und an mehr als 1.250 Filialen von EDEKA Südwest ausgeliefert.
Ausgangssituation: Hochdynamisches Shuttlesystem als Nachschub- und Pufferlager
Als Systemlieferant erhielt die Vanderlande Industries GmbH aus Mönchengladbach den Auftrag, das Logistiksystem zwischen Produktion und Versand zu realisieren. Zur Absicherung der Planung und Investition beauftragte EDEKA Südwest Fleisch 2009 die SimPlan Integrations GmbH in Witten, den gesamten Materialfluss in einem Simulationsmodell abzubilden:
- Hochdynamisches 20-gassiges Shuttlesystem als Nachschub- und Pufferlager
- Sequenzgenaue Auslagerung von über 7.000 Ladeeinheiten pro Stunde
- Reihenfolge-Einhaltung für E1-/E2-Behälter und Kartons
- Zielsetzung: Materialfluss bis ins Detail modellieren
Ziel war es, alle Gewerke der Anlage technisch und strategisch bis ins Detail zu modellieren, um die Planung und Investition vor der Umsetzung abzusichern.
Lösung: Simulation aller Gewerke mit AutoMod
Mit dem Simulationstool AutoMod bildete SimPlan folgende Bereiche ab:
- Hochregal-Palettenlager mit Vorzone und 10 Depalettierungsstationen
- 20-Gänge Shuttle-System mit Doppelhubprinzip und 140 Shuttles
- Verbindende Fördertechnik über mehr als 3.000 Meter
- Kommissionierbereich mit 19 manuellen und 2 automatischen Ware-zum-Mann-Stationen
- Leerbehälterkreislauf und Versandsystem mit Sorter, Sequenzierungspuffern und Rolli-Beladestationen
Ausgehend von projektierten Auftragsdaten (Basis 2009) und Anfangsbeständen im Shuttleblock simulierte das Modell alle logistischen Prozesse:
- Produktion, Einlagerung, Bestandsführung
- Reservierung, Kommissionierung, Versand
- Nachschubbewegungen vom Hochregallager über den Shuttleblock bis zu den Kommissionierstellen
Eine stückgenaue Verfolgung jeder Einheit sorgte dabei für realistische Auswertungen und belastbare Empfehlungen.
Ergebnisse: Strategien direkt in die Praxis übernommen
Die Simulation lieferte:
- Optimale Verteilstrategien für Artikel- und Kunden-Ladeeinheiten auf den Shuttles
- Leistungsprofile zur Vermeidung von Unter- oder Überdimensionierung
- Sequenzstrategien für eine belastbare Rolli-Beladung
Alle erarbeiteten Strategien wurden dokumentiert und direkt in die Praxis übernommen. Die Anlage läuft seit Inbetriebnahme präzise nach den Simulationsergebnissen.
Simulation als Blaupause für den realen Betrieb
Die Fallstudie zeigt, wie eine detaillierte Simulation aller Gewerke, vom Hochregallager bis zur Versandstation, direkt in dokumentierte Betriebsstrategien überführt werden kann, die bis heute den realen Anlagenbetrieb prägen.
