Elektronikhersteller: Personalbedarf in der internen Logistik simulativ bestimmen
Ausgangssituation: Gewachsene Strukturen ohne übergeordnete Steuerung
Ein mittelständischer Hersteller von Elektronikkomponenten, der Telekommunikationseinheiten für Fahrzeuge deutscher OEMs produziert, beauftragte SimPlan mit der Simulation von Zukunftsszenarien für seine Materialtransporte. Die Produktion war nicht von Anfang an so geplant, sondern über die Jahre mit dem Wachstum des Unternehmens gewachsen. Sie verteilt sich auf mehrere Stockwerke, verbunden über einen Lift, der sowohl von Mitarbeitern als auch für die Produktionsversorgung genutzt wird.
Denselben Weg legen die Logistikmitarbeiter zurück, die Produktbestandteile zwischen Lager, Stationen und Produktionslinien transportieren. Ohne übergeordnete Steuerung führten die vielen Auf- und Abgabepunkte im Unternehmen zu Verzögerungen und falscher Priorisierung von Transporten.
Zielsetzung: Personalbedarf für künftiges Wachstum ermitteln
Mit dem weiteren Wachstum des Unternehmens sollte ermittelt werden, wie viele Logistikmitarbeiter bei der geplanten Produktionskapazität künftig benötigt werden. Dafür sollten Stresstests für unterschiedliche Zukunftsszenarien durchgeführt werden.
Lösung: Simulation von Entwicklungsszenarien für Anlagen und Personal
Das Simulationsmodell gab dem Auftraggeber die Möglichkeit, verschiedene Entwicklungsszenarien mit dem bestehenden System durchzuspielen. Daraus ließen sich Rückschlüsse auf die Auslastung der Produktionsanlagen sowie auf Auslastung und Steuerung der Logistikmitarbeiter ziehen, eine Grundlage, um Zusammenarbeit und mögliche Investitionen in die Produktionsanlagen einzuschätzen und zu bewerten.
Ergebnisse: Datenqualität als Schlüssel zur besseren Steuerung
Die Simulation schuf zunächst Transparenz darüber, welche Anforderungen an die Datenlage bestehen, um die Szenarien für eine fundierte Entscheidung auswerten zu können. Dabei zeigte sich, dass die bestehenden Logistikprozesse nicht klar definiert waren und häufig auf Zuruf angepasst wurden. Die Meldedaten im ERP-System waren teilweise fehlerhaft, ebenso die zugrunde liegenden Stammdaten, wodurch keine absoluten Aussagen möglich waren. Die Simulation machte deutlich, wie stark die Datenqualität die Ergebnisse beeinflusst, und wurde entsprechend verbessert. Mit besseren Daten stieg der Automatisierungsgrad direkt an, da manuelle Korrekturen und Prüfungen entfielen. Zusätzlich entstanden systematisierte Prozesse und eine dringend benötigte Dokumentation.
Dem Kunden wurden abschließend Modellrechnungen übergeben, unter anderem zum Einsatz eines weiteren Logistikmitarbeiters und zu Varianten der Liftnutzung, als Grundlage für die weitere Optimierung.
Simulation deckt auf, wo saubere Daten fehlen
Die Fallstudie zeigt, wie eine Simulation nicht nur Personalbedarf für die Zukunft berechnet, sondern nebenbei auch offenlegt, wo Datenqualität und Prozessdokumentation im Unternehmen nachgebessert werden müssen.
