Lebensmittelhersteller: Puffer und Speicher gegen Störungen in der Verpackung
Ein Hersteller von Schokokeksen führte eine neue Produktionslinie ein. Die Anlage verbindet drei Hauptschritte: den Backofen, die Eintafelanlage für den Schokoladenguss und die Verpackung. Damit diese Schritte reibungslos zusammenspielen, entschied sich das Unternehmen für eine Simulation des gesamten Materialflusses.
Ausgangssituation: Störungen in der Verpackung wirken sich auf die ganze Linie aus
Backofen, Eintafelanlage und Verpackung hängen bei einer neuen Produktionslinie eng zusammen, denn ein Stillstand an einer Stelle wirkt sich schnell auf die anderen Anlagenteile aus. Besonders kritisch war die Verpackung, weil Störungen dort auf die vorgelagerten Prozessschritte zurückwirken können. Deshalb suchte der Hersteller nach einer Möglichkeit, diese Rückwirkungen frühzeitig zu erkennen und durch geeignete Puffer abzufangen.
Zielsetzung: Rückwirkungen von Verpackungsstörungen frühzeitig erkennen
Die Simulation sollte klären, wie sich Störungen im Verpackungsbereich auf Backen und Schokoguss auswirken und mit welchen Puffer- und Speicherstrategien sich diese Effekte abfedern lassen. Im Mittelpunkt standen folgende Punkte:
- ein Bandspeichersystem direkt nach dem Ofen entwickeln und bewerten, das vor der Eintafelanlage puffert
- verschiedene Layout- und Steuerungskonzepte für zusätzliche Produktspeicher im Bereich der Verpackung simulieren
- die Wechselwirkungen im Gesamtsystem unter realitätsnahen Störungsszenarien analysieren
Lösung: Simulationsmodell der gesamten Prozesskette
SimPlan bildete den durchgängigen Materialfluss vom Backofen über die Eintafelanlage bis zur Verpackung in einem Simulationsmodell ab. Weil Störungen im Verpackungsbereich besonders relevant waren, testete das Modell verschiedene Bandspeicher- und Layoutvarianten und prüfte, wie sich diese unter realitätsnahen Störungsszenarien im Gesamtsystem verhalten.
Ergebnisse: Robuste Anlage mit widerstandsfähigen Pufferzonen
Die Simulation lieferte eine robuste Anlagenkonzeption mit hoher Störungsresistenz. Die Pufferzonen wurden so dimensioniert, dass die Hauptprozesse auch bei kurzfristigen Stillständen im Verpackungsbereich weiterlaufen können. Damit bildete das Projekt beispielhaft die typischen Elemente einer kombinierten Prozess- und Verpackungsanlage ab und lieferte Erkenntnisse für künftige Anlagenprojekte.
Warum durchgängige Simulation bei kombinierten Prozess- und Verpackungsanlagen zählt
Der Fall zeigt, wie eng Prozessschritte in einer modernen Lebensmittelproduktion miteinander verbunden sind. Eine Störung am Ende der Linie kann schnell auf die vorgelagerten Schritte zurückwirken, wenn keine geeigneten Puffer vorhanden sind. Wer den gesamten Materialfluss vorab simuliert, erkennt solche Wechselwirkungen, bevor die Anlage gebaut wird, und kann Puffergrößen gezielt auslegen. Das gilt für Hersteller von Schokoladenprodukten ebenso wie für andere Unternehmen mit mehrstufigen Produktions- und Verpackungslinien.
