Von der Manufaktur zur Batchfertigung: Produktionsoptimierung mit einem digitalen Zwilling bei RUAG
Ausgangssituation
Herausforderungen während der Pandemie
Während der Coronapandemie sah sich RUAG, ein Schweizer Rüstungsunternehmen, mit erheblichen Störungen der Lieferkette konfrontiert. Dies führte zu einer monatelangen Unterbrechung der Produktion des Prüfgeräts missim Mk3. Nach Wiederaufnahme der Fertigung stellte sich heraus, dass die Manufakturfertigung, welche komplexe manuelle Arbeitsschritte und lange Lieferzeiten von bis zu acht Monaten umfasste, nicht mehr den Anforderungen des Marktes gerecht wurde.
Zielsetzung
Umstellung auf moderne Batchfertigung
Um die steigende Nachfrage zu bewältigen, entschied sich RUAG, die Fertigung auf eine Batchproduktion umzustellen. Das Ziel des Projekts „missim 365“ war es, anstatt der bisherigen fünf bis 15 Geräte pro Jahr, 365 Geräte zu produzieren. Um dies zu erreichen, wurde ein Ramp-up-Projekt initiiert, das Ende 2022 startete und innerhalb eines Jahres abgeschlossen sein sollte.
Lösung
Der digitale Zwilling als Schlüssel zur Produktionsoptimierung
Im Mittelpunkt der Optimierungsstrategie stand die Einführung eines digitalen Zwillings. Mithilfe der Simulationssoftware Plant Simulation von Siemens wurden die Produktionsprozesse in einem digitalen Modell abgebildet. Dies ermöglichte es, verschiedene Szenarien durchzuspielen und potenzielle Engpässe in der Produktion zu identifizieren, ohne den laufenden Betrieb zu beeinträchtigen.
Ergebnisse
Reduzierte Lieferzeiten und erhöhte Produktionskapazität
Die Umstellung auf Batchfertigung führte zu beeindruckenden Ergebnissen: Die Lieferzeiten konnten von bis zu 32 Wochen auf 10 bis 12 Wochen reduziert werden. Zudem ermöglichte die neue Fertigungsweise eine signifikante Steigerung der Produktionskapazität. So können nun bis zu 365 Geräte jährlich hergestellt werden.
Change Management: Begleitung des Wandels nach John P. Kotter
Ein wesentlicher Bestandteil des Projekterfolgs war das Change Management. RUAG setzte auf das 8-stufige Modell von John P. Kotter, um den Wandel zu begleiten. Durch regelmäßige Kommunikation und Veranstaltungen wurden die Mitarbeitenden in den Veränderungsprozess einbezogen und konnten sich mit den neuen Arbeitsabläufen vertraut machen.
Fazit
Simulation als Grundlage für nachhaltige Produktionsoptimierung
Die Einführung des digitalen Zwillings erwies sich als entscheidend für den Erfolg der Produktionsumstellung. Engpässe konnten frühzeitig erkannt und behoben werden. Die Simulation wird auch in Zukunft als wertvolles Tool zur kontinuierlichen Verbesserung der Produktionsprozesse genutzt und trägt zur nachhaltigen Effizienzsteigerung bei.
