Hersteller von Farben und Lacken: Vier Abfülllinien sicher ausgelegt
Ein Hersteller von Farben und Lacken plante die Erweiterung seines Produktionsstandorts. Die neue Anlage umfasst vier parallele Abfülllinien, die von der Depalettierung leerer Dosen über Abfüllung und Etikettierung bis zur Sammelpackung, Palettierung und zentralen Palettensicherung reichen. Damit diese komplexe Anlage von Anfang an zuverlässig läuft, setzte das Unternehmen auf eine durchgängige Simulation.
Ausgangssituation: Kapazität und Prozesssicherheit für eine komplexe Anlage absichern
Vier parallele Linien, ein zentraler Querverschiebewagen und mehrere Puffer- und Lagerflächen machen die geplante Erweiterung zu einem anspruchsvollen Verpackungsbereich. Weil die Anlage sowohl den gegebenen Produktionsplan bewältigen als auch mit realen Störungen umgehen muss, wollte der Hersteller die technische und logistische Auslegung vorab absichern.
Zielsetzung: Robuste Auslegung aller Funktionsbereiche
Die Simulation sollte für jeden Funktionsbereich der Anlage eine belastbare Auslegung liefern, und zwar unter Berücksichtigung des Produktionsplans sowie realer Störungsszenarien. Im Einzelnen ging es um folgende Punkte:
- die Durchsatzleistung über alle vier Abfülllinien hinweg anhand des Produktionsprogramms absichern
- die Bewegungslogik des zentralen Querverschiebewagens für die Palettenabnahme und übergabe entwickeln und prüfen
- Puffer- und Lagerflächen für Packmittel und gefüllte Produkte unter Berücksichtigung von Taktzeiten und Nachschublogik dimensionieren
- verschiedene Personaleinsatzstrategien für Störungsbehebung, Materialversorgung und Rüstwechsel modellieren
- die vorgelagerten Herstellprozesse und deren Kapazitäten auf mögliche Engpässe bei Ressourcen und Equipment prüfen
Lösung: Simulation von Produktion, Logistik und Personaleinsatz im Zusammenspiel
SimPlan bildete die vier Abfülllinien mitsamt Depalettierung, Abfüllung, Etikettierung, Sammelpackung, Palettierung und Palettensicherung in einem Simulationsmodell ab. Weil der Querverschiebewagen die Paletten aller Linien zeitgerecht abholen muss, entwickelte und validierte SimPlan dessen Fahrstrategie im Modell. Zusätzlich band das Modell die vorgelagerten Herstellprozesse ein, damit sich Engpässe bei Ressourcen und Equipment schon vor der Umsetzung erkennen lassen. So ließen sich Layout, Steuerung und Personaleinsatz im Gesamtsystem gemeinsam testen, statt jeden Bereich isoliert zu betrachten.
Ergebnisse: Engpässe erkannt, Fahrstrategie und Puffer abgesichert
Die Simulation lieferte eine abgesicherte Grundlage für die technische Auslegung der gesamten Endverpackung und Logistik. Weil das Modell Engpässe im Materialfluss und bei der Bedienung frühzeitig aufzeigte, ließen sich diese durch gezielte Layout- und Prozessanpassungen beseitigen, bevor die Anlage gebaut wurde.
- Die modellierte Fahrstrategie für den Querverschiebewagen sichert einen effizienten Abtransport der Paletten.
- Die festgelegten Lager- und Pufferkapazitäten sorgen für stabile Abläufe, auch bei Nachschubschwankungen.
Damit bietet das Projekt eine belastbare Entscheidungsgrundlage für die Planung und Realisierung eines komplexen, mehrstufigen Verpackungsbereichs im Farben- und Lacksegment.
Warum sich mehrstufige Verpackungsanlagen vor dem Bau simulieren lassen
Der Fall zeigt, wie viele Bereiche bei einer komplexen Verpackungsanlage ineinandergreifen: Abfüllung, Transportlogistik, Lagerflächen, Personaleinsatz und die vorgelagerte Herstellung. Wer diese Bereiche einzeln plant, übersieht leicht Wechselwirkungen zwischen ihnen. Eine durchgängige Simulation deckt solche Engpässe schon vor der Umsetzung auf und liefert damit eine solide Grundlage für Investitionsentscheidungen. Das gilt für die Farben- und Lackindustrie ebenso wie für andere Branchen mit mehreren parallelen Abfüll- oder Verpackungslinien.
